奧氏體不銹(xiu)鋼采用降低碳含量的方法，能克服敏化態晶間腐蝕敏感性等缺點，早已為人們所知。1932年在法國已經出現含≤0.02％C的超低碳18-8不銹鋼，但大規模工業生產，則是在40至50年代氧氣煉鋼技術的應用之后才實現。直至50年代末，世界上也只有少數特殊鋼廠能用電（弧）爐生產超低碳不銹鋼。1960年前后，美國和蘇聯分別將超低碳（美國≤0.03％C，蘇聯≤0.04％C）不銹鋼納入國家標準。我國于1964年至1965年開始用電（弧）爐工業生產超低碳（≤0.03％C）奧氏體不銹鋼。但因電爐冶煉超低碳不銹鋼的難度大、成本高等原因，仍受很大限制。60年代末爐外精煉技術的發展，如1968年美國AOD法精煉爐的首次投產，為70年代超低碳不銹鋼的大規模生產和廣泛應用開辟了嶄新的道路。

  我國在80年代(dai)，由于(yu)爐外(wai)精煉設(she)備的(de)普及，超(chao)低(di)碳不銹鋼已(yi)進(jin)入了大量推廣應(ying)用(yong)的(de)新(xin)時期。從(cong)而為采(cai)用(yong)低(di)碳和超(chao)低(di)碳不銹鋼取代(dai)已(yi)過時的(de)1Cr18Ni9Ti等含鈦(tai)不銹鋼奠定了物質技術基(ji)礎。

  眾所(suo)周知，降低碳(tan)(tan)含量(liang)(liang)至碳(tan)(tan)在敏化溫度范圍奧(ao)氏(shi)體中(zhong)的(de)(de)(de)(de)固(gu)溶(rong)極限以下，便可消除敏化態晶間腐(fu)(fu)蝕的(de)(de)(de)(de)傾向。但是(shi)，碳(tan)(tan)的(de)(de)(de)(de)固(gu)溶(rong)度及碳(tan)(tan)化物析出動(dong)力學，受鋼種化學成分及加熱過程等(deng)多方面因素影響。實用上確定(ding)允許最高碳(tan)(tan)含量(liang)(liang)更為重(zhong)要。如隨著鎳(nie)、硅等(deng)元素含量(liang)(liang)的(de)(de)(de)(de)增加，降低了碳(tan)(tan)的(de)(de)(de)(de)固(gu)溶(rong)度，促(cu)進了碳(tan)(tan)化物析出。故(gu)需要將碳(tan)(tan)含量(liang)(liang)控制在更低范圍內。奧(ao)氏(shi)體不銹鋼中(zhong)鉻和(he)鎳(nie)的(de)(de)(de)(de)含量(liang)(liang)配比(bi)對(dui)不產生晶間腐(fu)(fu)蝕的(de)(de)(de)(de)臨(lin)界(jie)碳(tan)(tan)含量(liang)(liang)的(de)(de)(de)(de)影響示于(yu)圖(tu)1-2-3上。

  避免出現晶間腐蝕的臨界碳含量不是絕對的，而是相對于具體鋼種成分、介質條件、敏化溫度和加熱時間等因素。通過實驗可以測定具體鋼種的溫度、時間和敏化（晶間腐蝕）關系曲線，即所謂TTS曲線是十分有用的如圖1-2-4所示。可以根據實際需要，合理選擇與控制碳含量的級別和加工、焊接等工藝過程。例如，對18-8（非穩定化）不銹鋼嚴格來說，一般碳含量≤0.015％時才能消除晶間腐蝕敏感性。但對只經受短時間焊接受熱的鋼材而言，選用標準超低碳含量（≤0.03％），焊后也不進行熱處理，基本上可以避免第一、二代不銹鋼焊后出現的熱影響區和刀口腐蝕等缺點。實際上，對于不苛刻的受熱和腐蝕條件，采用低碳型（但應控制碳小于0.05％以下）的鋼并非不可；對于苛刻條件或要求更高的情況，最好將碳含量控制在≤0.02％C以下。總之，對于產生晶間腐蝕的強腐蝕環境中使用，一般應選用超低碳奧氏體不銹鋼。最有代表性和通用性的鋼種，就是我國GB 00Cr19Ni11和00Cr17Ni14Mo2（相當美國AISI 304L不銹鋼和316L不銹(xiu)鋼）。也是第三代不銹鋼的典型代表。