某某煉油廠較早使用了雙相不銹鋼焊接構件，該廠原油中的無機鹽（NaCl、CaCl₂和MgCl）和硫化物（H₂S、RSH、RSR等），在煉制過程中水解和熱解作用產生了大量H₂S和HCI等腐蝕性較強的物質。在該環境中CI含量一般在100mg／L，最高達2000～4000mg／L；H2S為32～65mg／L。在常減壓裝置中，碳鋼產生均勻腐蝕，20Cr13型馬氏體不銹(xiu)鋼產生孔腐蝕，而06Cr18Ni11Ti奧氏體不銹鋼發生了應力腐蝕，造成設備在不發生任何形變情況下突然破裂，生產被迫中斷，遭受極大的經濟損失。事故的主要原因是Cl^-引起的應力腐蝕。因此，該廠與北京鋼鐵研究院共同對022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼進行了研制。

  對研制022Cr19Ni5Mo3Si2鋼、碳鋼和06Cr18Ni11Ti 不銹鋼板進行了掛片均勻腐蝕的比較試驗，試驗結果見表4-30。從表中可以明顯地看出，022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼均勻腐蝕速度遠遠低于其他兩種材料。決定在已損壞的設備中的06Cr18Ni11Ti、12Cr13和碳鋼的焊接結構全部更換為雙相不銹鋼焊接結構

  減壓塔頂原為水冷卻，后改為空冷器，采用ф25mm×2.5mm×4500mm管，由24片組成，其中用022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼管制成9片，其余為06Cr18Ni11Ti管。對冷凝水介質進行分析：pH＝7～8.9；Cl^-濃度為16.51～499mg／L，一般小于150mg／L；H2S濃度為52.7～175.93mg／L，最高達1055mg／L。

  空(kong)冷(leng)器(qi)運行(xing)八年(nian)后(hou)經檢查，其中第三級(ji)空(kong)冷(leng)器(qi)06Cr18Ni11Ti管(guan)束用0.6MPa壓力(li)(li)作水壓試驗，發現空(kong)冷(leng)器(qi)上排(pai)管(guan)幾乎都(dou)發生泄漏。經檢查發現有(you)連(lian)成直徑約5mm的(de)腐(fu)蝕(shi)(shi)坑(keng)，有(you)數條(tiao)裂紋(wen)起(qi)源于(yu)腐(fu)蝕(shi)(shi)坑(keng)；有(you)的(de)裂紋(wen)已穿透管(guan)壁，裂紋(wen)有(you)主裂紋(wen)和樹枝狀的(de)細小支裂紋(wen)，裂紋(wen)有(you)穿晶(jing)也有(you)沿晶(jing)（屬于(yu)混(hun)合型），屬于(yu)應力(li)(li)腐(fu)蝕(shi)(shi)裂特征。

  對裂紋處的腐蝕產物進行能譜分析，其成分的質量分數（％）：管外表面Cl^-高達7.809，S為12.657，K為1.429，Ca為3.011，Na為10.859，管內表面Cl-為0.149，S為13.08，K為0.786，Ca為0.504。從能譜分析看出，可以認為06Cr18Ni11Ti 不(bu)銹(xiu)鋼管的應力腐蝕破裂是由于Cl^-而引起的。后全部改用022Cr19Ni5Mo3Si2 雙相不銹鋼管，克服了上述缺陷。