不銹鋼管張力減(jian)徑加工(gong)中容易出現的(de)缺(que)陷有以(yi)下幾(ji)種：
1. 結疤： 其原因是出再加熱爐時，氧化鐵皮粘結的硬雜質殘留在管面(mian)上，在張減機中壓入表層(ceng)而引起(qi)（加強除鱗效(xiao)果）；
2. 麻面： 主要(yao)由軋輥孔型(xing)(xing)磨(mo)損引起，輕者通(tong)過修磨(mo)孔型(xing)(xing)來解決(jue)，嚴重要(yao)換輥；
3. 軋折(zhe)： 主要(yao)是單機壓(ya)下率過大，輥縫設置不正確(que)，還可由(you)孔型的正負(fu)寬展、速(su)度制度不匹配引起(qi)；
4. 直徑超差(cha)(cha)： 由孔型設計不(bu)當、孔型磨(mo)損或軋(ya)機(ji)調整不(bu)正(zheng)確所引起，這時一般精軋(ya)機(ji)架要(yao)(yao)更換(huan)，如(ru)果是可(ke)調機(ji)架，則可(ke)以進行微調，注意在微調中(zhong)會引起一定(ding)(ding)的(de)(de)橢(tuo)圓(yuan)(yuan)度的(de)(de)增(zeng)加(jia)，所以要(yao)(yao)根據成品的(de)(de)公差(cha)(cha)范圍和一定(ding)(ding)的(de)(de)橢(tuo)圓(yuan)(yuan)偏(pian)差(cha)(cha)值(zhi)來(lai)合理選定(ding)(ding)調整，如(ru)果不(bu)行，則應更換(huan)機(ji)架；
5. 壁(bi)厚偏差： 主(zhu)要(yao)由來料寸波動(dong)和各機(ji)架張力系數(shu)設置(zhi)不當引起(qi)，主(zhu)要(yao)措施是嚴格控制(zhi)來料尺寸波動(dong)，并根據(ju)壁(bi)厚超(chao)差設置(zhi)相應的速(su)度制(zhi)度；
6. 外徑(jing)偏差控制；
7. 壁(bi)厚偏差控制(zhi)。
下面(mian)重點介(jie)紹常見(jian)的質量缺(que)陷--內六方缺(que)陷。
1. 定(ding)義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼(gang)厚(hou)壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理(li)
在(zai)(zai)實際軋制(zhi)中，沿管(guan)圓(yuan)周(zhou)截面(mian)壓(ya)下(xia)量不同，造成(cheng)(cheng)張力不同，從而(er)形成(cheng)(cheng)不均(jun)勻壁厚(hou)造成(cheng)(cheng)內(nei)六方缺陷(xian)。通常(chang)孔型(xing)底(di)部(bu)壓(ya)下(xia)量大(da)，大(da)部(bu)分接觸(chu)區處在(zai)(zai)前滑區，形成(cheng)(cheng)的(de)張力較大(da)，管(guan)壁容易(yi)拉薄(bo)。在(zai)(zai)前后機架(jia)成(cheng)(cheng)60°布(bu)置(zhi)的(de)孔型(xing)中，有(you)六個點(dian)被(bei)反復(fu)地加工，增厚(hou)減(jian)薄(bo)，最(zui)后總(zong)體(ti)趨勢(shi)仍然是(shi)減(jian)薄(bo)，而(er)在(zai)(zai)孔型(xing)底(di)部(bu)頂點(dian)左(zuo)右(you)30°處，相(xiang)對孔型(xing)底(di)部(bu)金(jin)屬(shu)來說形成(cheng)(cheng)一段內(nei)六角增厚(hou)段，這(zhe)就形成(cheng)(cheng)了內(nei)六方缺陷(xian)。
3. 方案
通(tong)常這種缺陷(xian)是(shi)(shi)可以通(tong)過(guo)合(he)適的(de)孔型來(lai)(lai)消除的(de)，其(qi)實質就(jiu)是(shi)(shi)建立(li)在沿管周方向建立(li)合(he)適的(de)張(zhang)力(li)條(tiao)件(jian)，通(tong)過(guo)改善軋輥接觸(chu)(chu)軋件(jian)的(de)長度來(lai)(lai)改善張(zhang)力(li)條(tiao)件(jian)，保(bao)證(zheng)管周有均勻張(zhang)力(li)。如(ru)Φ84mm的(de)管，若采(cai)用1.07橢圓系數，接觸(chu)(chu)長度為25mm,若采(cai)用1.02的(de)孔型，將會達到33.5mm,減(jian)小(xiao)接觸(chu)(chu)長度就(jiu)能(neng)顯著減(jian)小(xiao)孔型底部張(zhang)力(li)，有效防止壁厚(hou)拉薄。不過(guo)這種改變不是(shi)(shi)幾個機(ji)(ji)架(jia)就(jiu)能(neng)做到的(de)，有時甚至需要10多個機(ji)(ji)架(jia)來(lai)(lai)實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實(shi)際(ji)操作中質(zhi)量控制操作
換(huan)規(gui)格時，仔細檢(jian)查每一機架(jia)，仔細核對，確保無誤。
取(qu)樣(yang)分析內(nei)容(rong)包括：
1. 外徑(jing)：將鋼管停在張減輸(shu)出(chu)輥道，氧(yang)化焰(yan)切(qie)頭(tou)(tou)，冷卻(que)切(qie)頭(tou)(tou)，在截面上取互(hu)相垂直(zhi)的位置來(lai)檢查尺寸；
2. 壁厚(hou)：用手提超聲波測(ce)(ce)厚(hou)儀檢查(cha)時，取互成45°角(jiao)的8個點(dian)測(ce)(ce)值(zhi)并(bing)取平均值(zhi)；
3. 長度：在張(zhang)減出口輥(gun)道(dao)上設置參考點(dian)檢查(cha)鋼管(guan)(guan)長度、入爐前管(guan)(guan)坯重量、成品管(guan)(guan)直徑、成品管(guan)(guan)壁(bi)厚；
4. 外表面：
凹痕－再(zai)加熱爐時(shi)過(guo)氧化(hua)所致；
步(bu)進梁印痕(hen)－步(bu)進梁上氧化(hua)物沒被清除干凈(jing)所致；
折痕－薄壁(bi)管軋制時連軋材料缺(que)陷所致；
孔(kong)洞－帶有橫向(xiang)趨(qu)勢的裂孔(kong)；
結疤－連軋孔型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造成鱗狀物和材料破損(sun)；
內直道－芯棒劃(hua)痕所致；
內結疤－除氧化劑未完(wan)全反應形成(cheng)的(de)殘余(yu)物在鋼管內表面造成(cheng)的(de)壓痕，形成(cheng)的(de)凹坑。
二、軋制(zhi)之前的現場(chang)檢查(cha)
在(zai)軋制(zhi)之前，對(dui)工具和(he)(he)設定參數(shu)進行(xing)檢查(cha)，以保(bao)障良(liang)好的(de)設備(bei)狀態和(he)(he)產(chan)品(pin)質量。在(zai)完成(cheng)所有工具裝(zhuang)配(pei)和(he)(he)完成(cheng)全部設定以后(hou)，操作人員(yuan)將在(zai)現場執行(xing)如下檢查(cha)：
1. 再(zai)加(jia)熱爐(lu)與(yu)張(zhang)減機(ji)之間的(de)輥道高度(du)；
2. 張減(jian)機中傳(chuan)輸機架的(de)軋(ya)(ya)輥直徑(jing)(jing)以及導向管內徑(jing)(jing)（根據軋(ya)(ya)制(zhi)表的(de)要求）；
3. 張(zhang)減機后(hou)的輥道(dao)高度(du)；
4. 軋(ya)制機架(jia)的(de)軋(ya)輥(gun)冷卻；
5. 軋制(zhi)之前要檢查孔型的長短軸尺寸。
當所有的設定(ding)被檢查(cha)時，張減機應再(zai)次啟動并且打開機架(jia)冷卻水，操作人員的任務是目(mu)測每個機架(jia)系統是否正常工作。
